Эта статья представляет собой процесс сварки сварки сварки стеклянной бутылки с тремя аспектами
Первый аспект: процесс сварки сварки сварки и стеклянных плесени, включая сварку ручной спреи, плазменную сварку, лазерную сварку и т. Д.
Общий процесс сварки плесени - плазменная сварка, недавно совершил новые прорывы за границей, с технологическими модернизациями и значительно улучшенными функциями, обычно известными как «сварка микро -плазменных распылений».
Микро плазменная сварка может помочь в создании компаний значительно снизить затраты на инвестиции и закупки, долгосрочное обслуживание и расходные материалы, а оборудование может распылять широкий спектр заготовки. Простая замена сварной сварки головки факела может удовлетворить потребности сварки сварки различных заготовков.
2.1 Каково специфическое значение «порошка сплавов на основе никеля»
Это недоразумение-рассматривать «никель» как облицовочный материал, на самом деле, порошок сплавных сплавов на основе никеля-это сплав, состоящий из никеля (Ni), хрома (CR), бора (B) и кремния (SI). Этот сплав характеризуется его низкой точкой плавления, в диапазоне от 1020 ° C до 1050 ° C.
Основной фактор, приводящий к широкому использованию порошков сплавных сплавов на основе никеля (никель, хромий, бор, кремний) в качестве материалов оболочки во всем рынке, заключается в том, что на рынке были активно продвинуты порошки сплавных сплавов на основе никеля с различными размерами частиц. Кроме того, сплавы на основе никеля были легко осаждены сваркой из окси-топлива (OFW) с их самых ранних этапов из-за их низкой температуры плавления, гладкости и простоты контроля сварной лужи.
Сварка кислорода -топливного газа (OFW) состоит из двух отдельных этапов: первая стадия, называемая стадией осаждения, на которой сварочный порошок тает и придерживается поверхности заготовки; Расплавлен для уплотнения и сниженной пористости.
Следует объяснить тот факт, что так называемая стадия переворачивания достигается разницей в температуре плавления между основным металлом и никелевым сплавом, который может быть ферритным чугуном с темой плавления от 1350 до 1300 ° C или температурой плавления от 1370 до 1500 ° C углеродной стали C40 (UNI 7845–78). Это разница в точке плавления, которая гарантирует, что сплавы никеля, хрома, бора и кремния не вызывают переворачивания основного металла, когда они находятся при температуре стадии переворачивания.
Тем не менее, осаждение сплавов никеля также может быть достигнуто путем отложения плотного проволочного шарика без необходимости процесса переворачивания: для этого требуется помощь передачи дуговой сварки плазмы (PTA).
2.2 Порошок припов сплавов на основе никеля, используемый для облицовки пунша/ядра в отрасли бутылочных стекла
По этим причинам стеклянная индустрия естественным образом выбрала сплавы на основе никеля для закаленных покрытий на поверхностях перфоратора. Осаждение сплавов на основе никеля может быть достигнуто либо сваркой на кислого топлива (OFW), либо с помощью сверхзвукового распыления огня (HVOF), в то время как процесс переворачивания может быть достигнут с помощью индукционных систем нагрева или газовой сварки с кислотой топливом (OFW). Опять же, разница в температуре плавления между основным металлом и никелевым сплавом является наиболее важной предпосылкой, в противном случае облицовка не будет возможна.
Никель, хром, бор, кремниевые сплавы могут быть достигнуты с использованием технологии дуги плазмы (PTA), такой как сварка в плазме (PTAW) или вольфрамовый инертный газовой сварку (GTAW), при условии, что у клиента есть мастерская для подготовки инертного газа.
Твердость сплавов на основе никеля варьируется в зависимости от требований работы, но обычно составляет от 30 до 60 часов.
2.3 В среде высокой температуры давление сплава на основе никеля является относительно большим
Твердость, упомянутая выше, относится к твердости при комнатной температуре. Тем не менее, в условиях высокотемпературных работ, твердость сплавов на основе никеля уменьшается.
Как показано выше, хотя твердость сплавов на кобальте ниже, чем у сплавов на основе никеля при комнатной температуре, твердость на основе кобальта гораздо сильнее, чем у сплавов на основе никеля при высоких температурах (таких как температура работы плесени).
Следующий график показывает изменение твердости различных порошков припоя сплава с повышением температуры:
2.4 Каково специфическое значение «порошка сплавов на основе кобальта»?
Принимая во внимание кобальт в качестве материала для оболочки, это на самом деле сплав, состоящий из кобальта (CO), хрома (CR), вольфрамового (W) или кобальта (CO), хрома (Cr) и молибдена (MO). Обычно называемый «звездным» приподным порошком, сплавы на основе кобальта имеют карбиды и бориды для формирования собственной твердости. Некоторые сплавы на основе кобальта содержат 2,5% углерода. Основной особенностью сплавов на кобальте является их супер твердость даже при высоких температурах.
2.5 Проблемы, столкнувшиеся во время осаждения сплавов на основе кобальта на поверхности пунша/ядра:
Основная проблема с отложением сплавов на основе кобальта связана с их высокой темой плавления. Фактически, температура плавления сплавов на основе кобальта составляет 1375 ~ 1400 ° C, что является почти точкой плавления углеродистой стали и чугуна. Гипотетически, если бы нам пришлось использовать газовую сварку с окси-топливом (OFW) или гиперзвуковое распыление пламени (HVOF), то во время стадии «Remelling» базовый металл также тает.
Единственным жизнеспособным вариантом для отложения порошка на основе кобальта на пунша/ядро является: переносимая плазменная дуга (PTA).
2.6 о охлаждении
Как объяснено выше, использование сварки газа с кислородом (OFW) и гиперзвукового пламени -пламени (HVOF) означает, что нанесенный слой порошка одновременно расплавляется и придерживается. На последующей стадии переворачивания линейный шварный шарик уплотнен и поры заполняются.
Видно, что соединение между поверхностью основного металла и поверхностью облицовки идеальна и без перерыва. Удар в тесте находился на той же (бутылочной) производственной линии: удары с использованием газовой сварки окси-топлива (OFW) или сверхзвукового распыления огня (HVOF), ударов с использованием переносимой плазменной дуги (PTA), показанной в том же при давлении охлаждающего воздуха, температура переноса в плазме (PTA), температура переноса, на 100 ° C.
2.7 о обработке
Обработка - очень важный процесс в производстве пунша/основной. Как указано выше, очень невыгодно откладывать порошок припоя (на удары/ядра) с серьезной сниженной твердостью при высоких температурах. Одна из причин - о обработке; Обработка на 60 -часовой твердости сплавов сплавов довольно сложно, заставляя клиентов выбирать только низкие параметры при установке параметров поворота инструмента (скорость поворота инструмента, скорость подачи, глубина…). Использование той же процедуры сварки распыления на порошке сплава 45HRC значительно проще; Параметры поворота также могут быть установлены выше, а сама обработка будет проще завершить.
2.8 о весах залогового приподного порошка
Процессы сварки газа из окси-топлива (OFW) и сверхзвукового распыления огня (HVOF) имеют очень высокие показатели потери порошка, что может достигать 70% при соблюдении материала оболочки к заготовке. Если для сварки с брусным ядром на самом деле требуется 30 граммов припоя порошка, это означает, что сварочный пистолет должен распылять 100 грамм припоя порошка.
Безусловно, скорость потери порошка технологии, передаваемой плазмой (PTA), составляет от 3% до 5%. Для того же духового сердечника, сварку необходимо распылять только 32 грамма припоя порошка.
2.9 о времени осаждения
Газовая сварка из кислорода (OFW) и сверхзвуковое распыление пламени (HVOF) отложение одинаковы. Например, отложение и время переворачивания того же ядра - 5 минут. Технология передаваемой плазмы (PTA) также требует тех же 5 минут для достижения полного упрочнения поверхности заготовки (передача в плазме).
На приведенных ниже изображениях показаны результаты сравнения между этими двумя процессами и перенесенной сваркой плазменной дуги (PTA).
Сравнение ударов для облицовки на основе никеля и облицовки на основе кобальта. Результаты проведенных тестов на той же производственной линии показали, что удары на основе кобальта длились в 3 раза дольше, чем удары на основе никеля, а удары на основе кобальта не показали никакой «деградации». Третий аспект: вопросы и ответы на интервью с г-ном Клаудио Корни, итальянской сварной сваркой, экспертом по полной разбрыз.
Вопрос 1: Насколько толстым является сварочный слой, теоретически требуемый для сварки с полной распылением полости? Влияет ли толщина припоя слоя на производительность?
Ответ 1: Я предполагаю, что максимальная толщина сварочного слоя составляет 2 ~ 2,5 мм, а амплитуда колебаний установлена на 5 мм; Если клиент использует большее значение толщины, может возникнуть проблема «коленного сустава».
Вопрос 2: Почему бы не использовать больший качание OSC = 30 мм в прямой секции (рекомендуется установить 5 мм)? Разве это не было бы намного эффективнее? Есть ли особое значение для 5 -миллиметрового свинга?
Ответ 2: Я рекомендую, чтобы прямая секция также использовала качели 5 мм для поддержания надлежащей температуры на форме;
Если используется 30 -миллиметровый свинг, необходимо установить очень медленную скорость распыления, температура заготовки будет очень высокой, а разбавление основного металла становится слишком высокой, а твердость потерянного наполнителя на 10 часов. Другим важным соображением является последующее нагрузка на заготовку (из -за высокой температуры), которая увеличивает вероятность растрескивания.
При размах шириной 5 мм скорость линии быстрее, можно получить наилучший контроль, образуются хорошие углы, механические свойства заполняющего материала сохраняются, а потеря составляет всего 2 ~ 3 часа.
Q3: Каковы требования к композиции приподного порошка? Какой паяльный порошок подходит для сварки с брызги с полостью?
A3: я рекомендую модель приподного порошка 30PSP, если происходит растрескивание, используйте 23PSP на чугунных формах (используйте модель PP на медных формах).
Q4: В чем причина выбора пластичного железа? В чем проблема с использованием серого чугуна?
Ответ 4: В Европе мы обычно используем узловой чугун, потому что узловой чугун (два английских названия: узловой чугун и пластичный чугун), название получается, потому что графит, который он содержит, существует в сферической форме под микроскопом; В отличие от слоев, сформированных серого чугуна (на самом деле, его можно более точно назвать «лишним железа ламината»). Такие композиционные различия определяют основное различие между пронцовым железом и ламинированным чугуном: сферы создают геометрическое сопротивление распространению трещин и, таким образом, приобретают очень важную характеристику пластичности. Кроме того, сферическая форма графита, учитывая такое же количество, занимает меньшую площадь поверхности, вызывая меньшее повреждение материала, получая тем самым превосходство материала. Датируясь своим первым промышленным использованием в 1948 году, яростное железо стало хорошей альтернативой стали (и другими литерами), что обеспечивает низкую стоимость, высокую производительность.
Производительность диффузии пластичного железа из -за его характеристик в сочетании с простой резкой и переменной сопротивлением чугуна, превосходное соотношение сопротивления/веса
Хорошая механизм
бюджетный
Единица имеет хорошее сопротивление
Отличное сочетание растягивающих и удлинительных свойств
Вопрос 5: Что лучше для долговечности с высокой твердостью и низкой твердостью?
A5: Весь диапазон составляет 35 ~ 21 HRC, я рекомендую использовать 30 PSP припоя порошка, чтобы получить значение твердости около 28 часов.
Твердость не связана напрямую с сроком службы плесени, основное различие в сроке обслуживания - это то, как поверхность плесени «покрыта» и используемый материал.
Ручная сварка, фактическая комбинация (сварка и базового металла) полученной формы не так хороша, как у плазмы PTA, а царапины часто появляются в процессе производства стекла.
Вопрос 6: Как сделать полную сварку сварки внутренней полости? Как обнаружить и контролировать качество припоя слоя?
Ответ 6: Я рекомендую установить низкую скорость порошка на сварщике PTA, не более 10 об / мин; Начиная с угла плеча, держите расстояние при 5 мм до сварки параллельных шариков.
Напишите в конце:
В эпоху быстрых технологических изменений, наука и техника стимулируют прогресс предприятий и общества; Сварка одной и той же заготовки может быть достигнута с помощью различных процессов. Для фабрики плесени, в дополнение к рассмотрению требований своих клиентов, который следует использовать, он также должен учитывать производительность затрат на инвестиции в оборудование, гибкость оборудования, техническое обслуживание и расходные расходы на более позднее использование и может ли оборудование покрывать более широкий спектр продуктов. Микро плазменная сварка, несомненно, обеспечивает лучший выбор для заводов для плесени.
Пост времени: 17-2022 июня