За последние несколько лет основные пивоваренные заводы и пользователи стеклянной упаковки требуют значительного сокращения углеродного трасса упаковочных материалов после мегатренда сокращения использования пластика и уменьшения загрязнения окружающей среды. В течение долгого времени задача формирования горячего конца заключалась в том, чтобы доставить как можно больше бутылок в отживую печь, без особого беспокойства по поводу качества продукта, что в основном было проблемой холодной конца. Как два разных мира, горячие и холодные концы полностью разделены отжилой печи в качестве разделительной линии. Следовательно, в случае проблем с качеством вряд ли есть какое -либо своевременное и эффективное общение или обратная связь от холодного конца до горячего конца; Или есть связь или обратная связь, но эффективность связи не высока из -за задержки времени отжига печи. Следовательно, чтобы обеспечить, чтобы высококачественные продукты были поданы в машину для заполнения, в зоне холодного конца или контроль качества на складе, будут найдены лотки, которые возвращаются пользователем или необходимым.
Следовательно, особенно важно решать проблемы с качеством продукции во времени на горячем конце, помогает литьевой оборудование увеличить скорость машины, достичь легких стеклянных бутылок и сократить выбросы углерода.
Чтобы помочь стеклянной промышленности достичь этой цели, компания XPAR из Нидерландов работала над разработкой все больше и большего количества датчиков и систем, которые применяются к горячим формированию стеклянных бутылок и банок, поскольку информация, передаваемая датчиками, является последовательной и эффективной.Выше, чем ручная доставка!
В процессе литья слишком много мешающих факторов, которые влияют на процесс производства стекла, такие как качество отрывожности, вязкость, температура, однородность стекла, температура окружающей среды, старение и износ материалов покрытия, а также даже смазывание, изменения производства, остановка/запуск конструкции блока или бутылка могут повлиять на процесс. Логически, каждый производитель стекла стремится интегрировать эти непредсказуемые нарушения, такие как состояние GOB (вес, температура и форма), нагрузка GOB (скорость, длина и положение по времени прибытия), температура (зеленая плесень и т. Д.), Удар/ядро, матрица), чтобы минимизировать воздействие на литье, тем самым улучшая качество стеклянных бутылок.
Точные и своевременные знания о статусе GOB, загрузке GOB, температуре и качеством бутылки являются фундаментальной основой для производства более легких, более сильных, без дефектных бутылок и банок на более высоких скоростях машины. Начиная с информации в реальном времени, полученной датчиком, реальные данные о производстве используются для объективного анализа, будут ли более поздние бутылки и могут дефекты, а не различные субъективные суждения людей.
Эта статья будет сосредоточена на том, как использование датчиков горячих вещей может помочь производить более легкие, более сильные стеклянные банки и банки с более низкими показателями дефектов, одновременно увеличивая скорость машины.
Эта статья будет сосредоточена на том, как использование датчиков горячих эндов может помочь производить более легкие и более сильные стеклянные банки с более низкими показателями дефектов, одновременно увеличивая скорость машины.
1. Hot End Inspection и мониторинг процессов
С датчиком горячих эндов для бутылки и проверки, основные дефекты могут быть устранены на горячих. Но горячие датчики для бутылки и могут быть использованы только для проверки горячих. Как и в случае с любой проверкой, горячим или холодным, ни один датчик не может эффективно осматривать все дефекты, и то же самое верно для датчиков горячих. А поскольку каждая бутылка вне спецификации или может производить время производства и энергии (и генерирует CO2), фокус и преимущество датчиков горячих эндов-профилактика дефектов, а не только автоматическую проверку дефектных продуктов.
Основная цель проверки бутылок с помощью датчиков горячих конечных-устранение критических дефектов и сбора информации и данных. Кроме того, отдельные бутылки могут быть проверены в соответствии с требованиями клиента, давая хороший обзор данных о производительности устройства, каждого GOB или Ранка. Устранение основных дефектов, в том числе залив и прилипание горячих эдов, гарантирует, что продукты проходят через горячее аспект и инспекционное оборудование для холодного. Данные о производительности полости для каждого блока и для каждого GOB или бегуна могут использоваться для эффективного анализа первопричин (обучение, профилактика) и быстрое исправление при возникновении проблем. Быстрое исправляющее действие горячим концом на основе информации в реальном времени может напрямую повысить эффективность производства, что является основой для стабильного процесса литья.
2. Уменьшите коэффициенты помех
Хорошо известно, что многие мешающие факторы (качество отрывов, вязкость, температура, гомогенность стекла, температура окружающей среды, ухудшение и износ материалов покрытия, даже смазывание смазания, изменения производства, остановки/стартовые единицы или конструкция бутылок) влияют на производство стекла. Эти факторы интерференции являются основной причиной изменения процесса. И чем больше факторов помех, которым подвергается процесс формования, тем больше дефектов генерируется. Это говорит о том, что снижение уровня и частоты мешающих факторов будет иметь большое значение для достижения цели производства более легких, более сильных, без дефектов и более скорости.
Например, горячий конец обычно уделяет большое внимание смазанию. Действительно, смазок является одним из основных отвлекающих факторов в процессе формирования стеклянной бутылки.
Есть несколько различных способов уменьшить нарушение процесса путем смазания:
A. Ручное смазывание: создайте стандартный процесс SOP, строго контролируйте эффект каждого цикла смазания для улучшения смазывания;
B. Используйте автоматическую систему смазки вместо ручного смазывания: по сравнению с ручным смазрием автоматическое смазочное смазывание может обеспечить консистенцию частоты смазания и эффекта смазания.
C. Минимизируйте смазку с использованием автоматической системы смазки: при снижении частоты смазания обеспечить консистенцию эффекта смазания.
Степень снижения вмешательства процесса, вызванная смажением, заключается в порядке
3. Обработка вызывает источник колебаний процесса, чтобы сделать распределение толщины стеклянной стенки более равномерным
Теперь, чтобы справиться с колебаниями в процессе формирования стекла, вызванным вышеуказанными нарушениями, многие производители стекла используют больше стеклянной жидкости для изготовления бутылок. Чтобы соответствовать спецификациям клиентов с толщиной стенки 1 мм и достичь разумной эффективности производства, спецификации конструкции толщины стенки варьируются от 1,8 мм (процесс выдувания маленького рта) до более чем 2,5 мм (процесс выдувания и выдувания).
Цель этого повышенной толщины стенки состоит в том, чтобы избежать дефектных бутылок. В первые дни, когда стеклянная промышленность не могла рассчитать прочность стекла, эта увеличенная толщина стенки компенсировала чрезмерное изменение процесса (или низкие уровни управления процессом литья) и было легко скомпрометировано производителями стеклянных контейнеров, а их клиенты принимают.
Но в результате этого каждая бутылка имеет совершенно другую толщину стены. Благодаря системе мониторинга инфракрасного датчика на горячем конце мы можем ясно видеть, что изменения в процессе формования могут привести к изменениям толщины стенки бутылки (изменение распределения стекла). Как показано на рисунке ниже, это распределение стекла в основном разделено на следующие два случая: продольное распределение стекла и боковое распределение. Из анализа многочисленных произведенных бутылок можно видеть, что распределение стекла постоянно меняется, как по вертикально, так и горизонтально. Чтобы уменьшить вес бутылки и предотвратить дефекты, мы должны уменьшить или избежать этих колебаний. Управление распределением расплавленного стекла является ключом к производству более легких и более сильных бутылок и банок на более высоких скоростях, с меньшим количеством дефектов или даже близко к нулю. Контролирование распределения стекла требует непрерывного мониторинга бутылок и для производства и измерения процесса оператора на основе изменений в распределении стекла.
4. Соберите и анализируйте данные: создать интеллект ИИ
Использование все больше и больше датчиков будет собирать все больше и больше данных. Интеллектуальное сочетание и анализ этих данных предоставляет больше и лучшую информацию для более эффективного управления изменениями процесса.
Конечная цель: создать большую базу данных данных, доступных в процессе формирования стекла, позволяя системе классифицировать и объединять данные и создавать наиболее эффективные расчеты с закрытым контуром. Поэтому мы должны быть более приземленными и начать с фактических данных. Например, мы знаем, что данные о заряде или данные о температуре связаны с данными о бутылках, как только мы узнаем эту связь, мы можем контролировать заряд и температуру таким образом, чтобы мы производили бутылки с меньшим изменением в распределении стекла, чтобы дефекты уменьшались. Кроме того, некоторые данные холодного конца (такие как пузырьки, трещины и т. Д.) Также могут четко указывать изменения процесса. Использование этих данных может помочь уменьшить дисперсию процесса, даже если их не замечено на горячем конце.
Следовательно, после того, как база данных записывает эти данные процесса, интеллектуальная система AI может автоматически предоставлять соответствующие меры по исправлению положения, когда система Hot-End Sensor обнаруживает дефекты или обнаруживает, что данные о качестве превышают значение SET Alarm. 5. Создание автоматизации процесса формования на основе датчиков или формирования формирования
После использования датчика мы должны организовать различные производственные меры вокруг информации, предоставленной датчиком. Все больше и больше реальных явлений производства можно увидеть датчиками, а передаваемая информация очень восстановила и является последовательной. Это очень важно для производства!
Датчики непрерывно контролируют состояние GOB (вес, температура, форма), заряд (скорость, длина, время прибытия, положение), температуру (Preg, Die, Punch/Core, Die), чтобы контролировать качество бутылки. Любые варианты качества продукта имеют причину. Как только причина известна, стандартные рабочие процедуры могут быть установлены и применены. Применение SOP облегчает производство завода. Мы знаем из отзывов клиентов, что они считают, что становится все легче набирать новых сотрудников на горячим конце из -за датчиков и СОП.
В идеале, автоматизация должна применяться как можно больше, особенно когда есть все больше и больше наборов машин (например, 12 комплектов машин с 4 движениями, где оператор не может хорошо контролировать 48 полостей). В этом случае датчик наблюдает, анализирует данные и вносит необходимые корректировки, подарив данные в систему синхронизации ранга и поезда. Поскольку обратная связь работает самостоятельно через компьютер, ее можно скорректировать в миллисекундах, что даже лучшие операторы/эксперты никогда не смогут сделать. За последние пять лет автоматический контроль с замкнутым петлей (горячий конец) был доступен для контроля веса Gob, расстояния между бутылками на конвейере, температуре плесени, ход ядра и продольного распределения стекла. Предсказуемо, что в ближайшем будущем будет доступно больше петель управления. Основываясь на текущем опыте, использование различных петель управления может в основном давать одинаковые положительные эффекты, такие как снижение колебаний процесса, меньшие изменения в распределении стекла и меньшее количество дефектов в стеклянных бутылках и банках.
Чтобы достичь стремления к более легкой, более сильной, (почти) без дефектов, более скоростной и более высокой добычей, мы представляем некоторые способы достичь ее в этой статье. Будучи членом стеклянной контейнерной промышленности, мы следуем за мегатрендом сокращения пластического и окружающего загрязнения, и следуем четким требованиям основных винодельни и других пользователей стеклянной упаковки, чтобы значительно уменьшить углеродный след индустрии упаковочных материалов. А для каждого производителя стекла, производящего более легкие, более сильные, (почти) без дефектных стеклянных бутылок и на более высоких скоростях машины, может привести к большей отдаче инвестиций при одновременном сокращении выбросов углерода.
Пост времени: апрель-19-2022